一、 色差產生的原因分析

1、樹脂基色對調色的影響

    樹脂是配色的要素之一，樹脂的基色對配色的**性有很大的影響。不同的廠家、不同的牌號甚至相同的廠家相同的牌號的樹脂的不同批次在基色上也有或大或小的差異，如果這種差異很大，則當它傳遞到*終產品時，會導致一顏色配方出現差異，影響顏色品質。

2、分散劑對顏色的影響

    分散劑是色粉中常用的助劑，有助于潤濕顏料，減小顏料粒徑，增加樹脂與顏料之間的親和力，從而改善顏料與載體樹脂之間的相容性，提高顏料分散水平。在配色過程中，不同種類的分散劑會影響制品的色彩品質。分散劑的熔點一般都比樹脂加工溫度低，在成型過程中先于樹脂融化，從而增加了樹脂的流動性。并且由于它的粘度低，與顏料相容性好，因此能進入到顏料團聚內部，傳遞外部剪切力打開顏料團聚體而獲得均勻的分散效果。

    但如果分散劑的相對分子質量過低，熔點過低，會導致體系粘度大大下降，這樣傳遞到顏料團聚體上的外界剪切力也大幅下降，導致團聚粒子很難打開，顏料粒子不能很好的分散在熔體中，*終導致制品的顏色品質不理想。在配色過程中使用分散劑時一定要考慮其相對分子質量、熔點參數，選擇適合顏料及載體樹脂的分散劑。另外，如果分散劑量過大，也會導致顏色發黃而產生色差。

3、顏料本身對顏色的影響

    顏料本身對顏色的影響主要是顏料的分散性能對顏色的影響。在注射成型過程中，一般還要加入白礦油與擴散油，如果在打樣時加了。在注射成型生產中沒加，

也會由于分散性不同而出現色差。另一方面，在根據配方批量生產色粉時，一定要使用同試樣相同色粉的原料，才能保證生產出來的產品色彩一致。如果打板時顏料是經過預處理；如果需要使用新采購的原料，一定要對著色力（在同一種原料上打同樣色粉重量的板比色）、色光、分散性等指標進行檢驗，如果有差異，要按調色的方法加入其它色粉使它與原來的色粉、色光、著色力達到一致才能使用。

4、制程控制對顏色的影響

    制程一般有烘料、拌料、加料、成型過程，每一個環節沒按規定控制好都會顏色的品質。

（1） 首先保證樹脂原料一致。因廠商不同，或同一廠商生產的日期不同，塑料的底色也會有不同的情況出現，這樣易導致使用同一著色配方產生色差，特別是ABS料

（2） 烘料環節：如ABS PA PC等原料配色前需先烘干水分，而烘烤時間過長、溫度過高，都會使原料底色烤黃或變色導致色差。

（3） 拌料環節：在拌料過程中，料缸未清洗干凈，混有其它顏色而產生色差；拌料時間不夠或料過多而導致攪拌不均勻也會產生色差。

（4） 加料環節：特別是換料生產一定要清洗干凈料筒，有的工廠是直接在注射機上加料的，一定要控制好時間和溫度。

（5） 成型條件：主要是保證成型溫度與成型時間一致，不同人員調機或機器差異異常等原因使成型狀態不同（如模腔溫、背壓、料筒溫度不同）而導致產生色差。

    另外，在稱量色粉時稱錯比例，重量與品種均會導致色差，這是一些低級錯誤，只要認真就會克服，這里不在贅述。

（5） 色粉的耐熱性對顏色的影響

    顏色配方中所選用的色粉原料的耐熱性要與樹脂成型溫度相匹配；同時也要避免使用大機生產小產品，過長的塑化時間或料筒殘料會使色粉與樹脂變色而產生色差。

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