1）透明制品應不允許有黑點、變色、光澤性差及出現斑紋、氣泡、泛白等影響透光率的質量問題。
2）原料要保持潔凈，生產前要進行干燥處理，使原料的含水量小于0.03%，干燥后的原料要立即投入生產。應注意：干燥用的熱循環風也要經過濾和去濕處理，以保持料的純凈。
3）生產前把機筒和螺桿及噴嘴等與熔料接觸部位清洗干凈，不允許有任何污物或殘料存在。
4）注塑機塑化原料時間不宜過長，出現意外事故需要停機時，機筒內熔料需降溫（PC、PMMA降至160℃以下，PET料降至240℃）。
5）注塑制品和成型模具的結構要求如下所述。
①制品壁厚要均勻一致，*薄處壁厚不小于1mm（PET制品可適當薄些）。
②制品壁厚不同尺寸的過濾應圓滑，不允許有尖角或缺口、銳邊出現。
③成型模具結構盡量簡單，組成零件少，熔料流通截面寬大、流程短、型腔和流道表面光潔（表面粗糙度Ra不大于0.4μm）。
④型腔內要設有排氣孔、位置分布合理，保證注射時能順利排出腔內空氣。
⑤適當設置冷料槽。
6)注塑機應盡量采用專用螺桿結構，螺桿的螺紋工作面，要有較高的硬度和耐損性。
7）螺桿的轉速和工作背壓在滿足原料塑化要求的前提下要盡量取低值。
8）噴嘴溫度要能獨立，較準確控制。
9）在保證熔料不分解的前提下注射熔料溫度盡量取高值。
10）為克服注射熔料粘度較大缺陷，注射壓力可酌情取大些，但要注意不能影響制品順利脫模。
11）注射速度應以能達到理想充模為主，盡量取慢速注射。
12）保壓時間和制品生產周期在保證產品質量條件下要盡量短。
13）回收料可加入新料中使用，但邊角料要潔凈、無分解料，混入量應不超過20%。
14）為保證制品透明度和表面光澤，模腔面要盡量少用或不用脫模劑。
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