縮水（世稱凹陷)

現象：主要出現在厚壁位置、筋條、機殼、螺母嵌件的背面等處。

原因：

1、供料不足。螺桿或螺桿頭磨損嚴重，注塑及保壓時榕料發生逆流，降低了沖模壓力和料量，造成熔料不足。

2、噴嘴孔太大或太小，大小則容易堵塞進料通道，太大則將使注塑壓力變小，充模發生困難。

3、澆口太小或流道過狹或過淺，流道效率低、阻力大。熔料過早冷卻。 

4、澆口過大，材料失去了剪切速率，材料的黏度高。同樣不能使制品飽滿。

5、澆口未開設在制品的厚壁部位。

6、模具的冷卻系統設置不合理。

7、注射、保壓壓力過小。

8、注射速度過低。

9、模溫過低。

10、射膠殘料量過小或沒有殘量。

11、原料太軟。

對策：  

 1、檢查模溫，如產品是因膠位過厚而縮水，應降低此處的溫度；如產品是因膠位過薄而縮水，應提高此處的溫度。

2、適當增加保壓壓力，或延長保壓時間。

3、對于膠位過薄的產品，盡量用提高射膠速度的方法。

4、塑件的澆口位置選擇在膠位*厚處可改善收縮。

5、塑件壁厚均勻可改善收縮。

缺膠（也稱走不齊)

現象：產品殘缺、不完整、一般是在*后走膠處，模溫*低處，或排氣**處。

原因：

1、注塑機塑化容量小。2、料筒溫度計顯示的溫度不真實。明高實低，造成料溫過低。3噴嘴內孔直徑太大或太小。4、塑料熔膠堵塞進料通道。5、噴嘴冷料進入模腔。

6、注塑周期過短。7、模具澆注系統有缺陷。流道太小、太薄或太長，增加了流體阻力。

8、模具設計不合理。模具過分復雜，轉折多，進料口選擇不當，流道太狹窄，澆口數量不足或形式不當；流道太狹窄，澆口分配不平衡。

9、進料量調節不當，或射膠殘量過下。

10、注塑壓力太低。

11、注塑時間短，螺桿退回太早。

12、注塑速度慢。

13、料溫過低，特別是射嘴溫度。

14、塑料流動性差。

15、止逆環磨損嚴重；彈簧噴嘴彈簧失效；料筒或螺桿的磨損過大；下料口冷卻系統失效造成“架橋”現象。

對策：

1、清洗排氣槽或模具加排氣。

2、檢查射嘴是否堵塞，如堵塞應清理干凈。

3、檢查模具，如模具過低需升高（排氣良好時）；模溫過高則需降低（排氣**時）

4、提高射膠壓力、射膠速度。

5、加大加量行程。

6、提高料筒溫度（特別是射咀溫度)

7、延長射膠時間。

披鋒（毛邊）

現象：披鋒又稱飛邊、溢料等，大多發生在模具的分和位置上，如：模具的分型面、滑塊的滑配部位、鑲件的縫隙。頂桿的孔隙等處。

原因： 

 1、機器真正的合模力不足。2、合模裝置調節不佳，桿沒有伸直，或不平衡。

3、模具本身平行度不佳，或裝得不平行，或模板不平行，或拉桿受力分布不均、變形不均。

4、模具分型面精度差。活動模板變形翹曲;分型面上沾有異物或?？蛑苓呌型钩龅拿?。

5、模具設計不合理。模具型腔的開設位置不對稱、過偏，會令注射時模具單邊發生張力，引起飛邊。

6、塑料流動性太好。

7、注射壓力過高或注射速度過快。

8、加料量過大造成飛邊。

9、料筒、噴嘴溫度太高或模具溫度太高。

10、塑料黏度太高，則流動阻力增大，產生大的背壓使模腔壓力提高，造成合模力不足而產生飛邊。

11、塑料原料粒度大小不勻，使加料量變化不定。

對策：

1、將模具表面抹干凈，檢查模具是否合緊。

2、降低射膠壓力，射膠速度。

3、提前保壓。

4、降低保壓速度，特別是末段保壓速度。 

5、降低料筒溫度，特別是射咀及**段的溫度。

6、檢查模具溫度是否偏高（如運水不通、模溫機失控等）

7、修理模具有披鋒的位置。

噴射紋

現象：當熔料進入到模腔內，在流體前端停止發展的方向。有類似彎曲狀的蛇形紋路。它經常發生在大模腔的模具內，熔流沒有直接接觸到模壁或沒有遇到障礙。通過澆口后，有些熱的熔料接觸到相對較冷的模腔表面后迅速冷卻，在沖模過程中不能同隨后的熔料緊密結合在一起。

原因：

1、注射速度太快。

2、注射速度單級。3熔料溫度太低。4澆口和模壁之間過渡不好。5、澆口太小。6、澆口位于載面厚度的中心，射膠時無障礙。

對策：

1、降低注射速度。2、采用多級別注射速度：慢一快；用“短射法”，找準射膠位置。一出多件的模具，必須檢查進膠是否平衡）3、提高料筒溫度（對熱敏性過料只增加下料口附近的溫度）增加螺桿背壓。4、澆口和模壁之間提供圓弧過渡。5、增加澆口數量，或加大澆口。

6、澆口重定位，采用障礙注射。

燒焦、燒黑

現象：發生在澆口附近、流道的中間和遠離澆口的位置。熔料和擠入的空氣交接的地方，由于密度過于飽和、壓縮作用產品高溫，塑料氧化造成燒焦、燒黑。

原因：

1、模具排氣**。2、螺桿背壓過高。3、射膠速度過快、射膠壓力過大、射膠時間過長。4、料筒溫度過高。

對策：

1、檢查模具排氣槽、孔是否堵塞。2、降低背壓、螺桿轉速。3、降低射膠速度、射膠壓力、射膠時間。4、降低料筒溫度。

夾水線（熔接痕、熔接縫）明顯

現象：熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件，孔洞、流速不連貫的區域、沖模料流中斷的區域、以多股形式匯合時 ，以及發生澆口噴射沖模時，因不能完全融合而產生線狀的熔接痕。

原因：

1、材料塑化**，熔體溫度不均。2、模具溫度過低。3、流通細小、過狹或過淺，冷料井小。4、排氣**或沒有排氣孔。5、提高料筒溫度。6、提螺桿轉速和背壓壓力過低。

7、材料流動性差或熱敏性高。8、使用了含蛙脫模劑，是料流不能融合。9、改進產品壁厚、嵌件位置不當。

對策：

1.檢查模溫，料溫是否正常。2.提高前模溫（定模)加快射膠速度、提高射膠壓力。4、模具加排氣。5、提高料筒溫度。6、提高螺桿轉速和背壓壓力。7、改用流動性好的或耐熱性高的塑料。8、盡可能不用脫模劑。9、改進產品壁厚、嵌件位置。

氣泡（真空泡、制件收縮空洞）

現象：從外表可看到制品內部空洞。

原因：

在模具冷卻過程中，因沖模不足，產品表面又過快冷卻，制件由內外收縮而形成“真空泡”

對策：

1、提高射膠壓力，增加背壓，射膠速度、射膠時間、計量停止位置，使充填飽滿，防止澆口、流道的早期冷卻。適當延長注射時間，用足夠壓力將熔料繼續向業已充滿的型腔注入，補償收縮。2、澆口及流道要開得足夠大，使壓力能充分傳遞，厚的制作如透明鏡片等，澆口常常開得和制件一樣大，而全澆口要開在制件*厚的部位。

烘?。☉邸⒐怯?、亮膠、頂白）

現象：制品有頂針、骨位、柱子、膠位厚薄突變處的對應背面，會形成暗影，在對著45度的光線折射下特別明顯。

原因：

1、模具溫度不合適。2、加強筋的厚度不合適，也是造成應力痕的主要原因，一般情況下，加強筋的厚度應不超過塑件壁厚的0.8倍。

對策：

1、升高前模模溫。2、降低射膠、保壓壓力。3、降低炮筒溫度。4、換用孔徑較小的射咀。5、冷卻水部通暢。6、使用流動性稍差的原料。7、產品出模后，立即用棉布沾上少許磨砂膠或機油擦拭產品表面。8、盡量避免加強筋過厚。9、更改進膠口位置。

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